波紋橡膠膨脹節的製造工藝：波紋橡膠膨脹節的管坯有無縫管坯和焊接管坯，無縫管坯一般采用旋壓拉伸和軋製等壓力加工方法製造，適用於直徑較小的管坯製造。而波紋橡膠膨脹節的直徑較大，因此大多采用焊接管坯。波紋橡膠膨脹節管坯的焊接可采用鎢很 直流氫弧焊、鎢很 脈衝氫弧焊、微束等離子焊、熔化很 氬弧焊等方法。
根據管坯單層厚度不同來選擇適當的焊接方法，一般單層厚度在0.5~1mm可選用鎢很 直流氫弧焊；1mm以上可選用熔化很 氫弧焊；2mm以上也可用手工電弧焊；單層厚度在0.5mm以下，可采用鎢很 脈衝氬弧焊和微束等離子焊。不論采用哪種焊接方法，都應采用硬規範焊接，使焊接時接頭的熱影響盡量的小，提高焊接接頭的力學性能。
多層波紋橡膠膨脹節的管坯，單層厚度一般都小於2mm，而在通徑小於lm的橡膠膨脹節中，大量采用0.5mm厚的板材製造管坯。焊接時通常采用自動焊，這樣有利於保證管坯焊接的質量。對於薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常隻進行外觀檢驗，而不進行X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大，因為這麽薄的板材焊縫內部不可能有大於φ0.5mm的缺陷，即使存在這麽小的缺陷，由於X 射線檢測的靈敏度關係也難以確定。橡膠膨脹節管坯材料大都采用SUS300係列不鏽鋼，焊接性較好，另外，薄壁材料焊接時焊接接頭的拘束度小，不易產生裂紋。對於壁厚為1~2mm的管坯焊縫，如果采用鎢很 氫弧焊或熔化很 氬弧焊，並且是自動焊，采用單麵焊雙麵成形工藝，焊接層數為一層時，也可以不進行X射線檢測。對於壁厚大於2mm的管坯焊縫根據使用要求，供需雙方可協議決定是否對焊縫進行X射線檢測。管坯的縱焊縫條數應盡量少，相鄰縱焊縫的間距應大於25mm。
管坯製造工序如下：板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝。板材剪切：按工藝排版圖和工藝卡的要求，調整剪切機的定位擋板然後剪切板材。張剪切後，應進行尺寸檢查，合格後再進行批量剪切，並每間隔一定數量抽檢一次。檢查項目有圓周展開長度和高度、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度。卷筒：將剪切好的板材按直徑大小用卷板機卷製成圓筒。對於直徑與壁厚比值較大，能夠自由彎曲成圓簡的管坯可以不進行卷筒。焊前清理：為了保證焊接質量，需進行焊前清理，焊接接頭處不得有油汙和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處表麵，晾幹後盡快進行焊接，焊工在焊接裝配操作時不要用手直接接觸待焊處表麵。管坯焊接：按工藝卡上的焊接規範參數調整好管坯焊機，將管坯在焊接夾具上裝夾好，然後進行焊接。焊接後逐件進行檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷（或餘高）和對口錯邊量應小於板厚的10%。
管坯校圓：在卷板機上對管坯進行校圓。管坯套裝：多層波紋橡膠膨脹節在製造過程中，各層間的間隙應小於或等於單層板厚。公稱通徑小於或等於1500mm時，層間間隙小於或等於0.5mm；公稱通徑大於1500mm時，層間間隙小於或等於lmm。管坯套裝前應將管坯端口的毛刺清理幹淨，以免劃傷管坯表麵。應認真清洗每一層管坯的內外表麵，不得有油汙、水、灰塵。套裝時各層管坯的縱焊縫應相互均勻錯開。